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2019-10-22 16:04:42

Bislang war der Mittelständler BOS vor allem für seine Dach-, Fenster- und Gepäcksysteme bekannt. Nun will das Unternehmen aus dem Raum Stuttgart mit smarten Konzepten den Fahrzeugbau flexibler und günstiger machen.

Im Fokus stehen dabei Faserverbund-Technologien sowie spezifische und lokale Lösungen, welche die sonst aus der Fahrzeugentwicklung bekannten langen Zyklen und hohen Kosten vermeiden sollen. Zustande kam der Projekt-Baukasten jedoch eher zufällig.

„Wir wurden im Jahr 2017 mit den Zielen gegründet, neue Technologien ins Unternehmen einzubringen und neue Geschäftsfelder zu erschließen“, berichtet Axel Ziethe, Geschäftsführer der Tochter BOS Technology Services GmbH (BTS). Über einen Faserverbund-Experten entstand dann der Kontakt zu einem Projekt, das ursprünglich Elektrolieferwagen für die Schweizer Post hervorbringen sollte.

Ein chinesischer Investor übernahm das Projekt schlussendlich und hat dann in Kooperation mit BTS ein eigenes Fahrzeug für den chinesischen Markt entwickelt. „Vom ersten Gespräch bis zum fertigen Prototypen hat es gerade mal acht Monate gedauert“, resümiert Ziethe. „Anfangs war das noch schwierig zu glauben, aber mit dem unkomplizierten Aufbau ging es sehr schnell.“

Der geringe Aufwand basierte dabei auf der Nutzung vorhandener Komponenten und auf Kooperationen bei nötigen Neuentwicklungen: „Um Einbaukomponenten wie Sitze, Lenkung, Leuchten oder auch die Klimaanlage herum haben wir schlichtweg ein Auto gebaut, das Design kam dann von einem Stuttgarter Spezialisten. Vorgaben wie die PS-Zahl, die Reichweite und die Antriebsart gab der Investor vor.“ Die Einfachheit des Konzepts lockte kurz darauf sogar ein australisches Start-up an, das nördlich von Adelaide eine umgebrandete Version des Lithium-Nickel-Transporters fertigen will. Axel Ziethe sieht darin den Beweis, dass das Konzept lokale Autoindustrien mit heimischen Ressourcen fördern kann.

Flexibilität als Alleinstellungsmerkmal

Um auch Deutschen zu zeigen, wie einfach ein Auto geplant und gebaut werden kann, hat BTS nun selbst einen nach ihren Plänen gefertigten Prototypen mithilfe der Transsibirische Eisenbahn nach Deutschland geholt. Aktuell stellt Ziethe das Projekt verschiedensten Menschen und Firmen vor: „Wir haben vor allem viele Logistik-Unternehmen im Haus, die so etwas besonders für das Thema Last Mile spannend finden“. Die möglichen Ansprüche von deutschen Interessenten und die heimischen Auflagen sein dabei die ultimative Messlatte.

Vorgestellt: Projekt-Baukasten von BTS1:03 Min.

Allerdings will man sich nicht auf bestimmte Kunden oder Regionen festlegen. So betont Ziethe: „Wir sehen uns nicht als Konkurrenz zu den klassischen Herstellern, sondern wollen mit unserer Flexibilität Nischen besetzen.“ Welche Gesetze, Materialien und geographischen Vorgaben zugrunde liegen, sei dabei nebensächlich. Der Baukasten kommt immer individuell zum Einsatz. Im besten Fall ist es dadurch sogar möglich, clevere neue Technologien, zum Beispiel Batterien oder Antriebe, kosteneffizient im Alltag zu erproben. Denn je nach Ansatz und Vorgaben reichen bereits wenige Tausend Exemplare, um profitabel zu sein. Laut Axel Ziethe eine ideale Lösung für eine Zeit, in der weltweit immer mehr kleine Abnehmer wie Logistiker oder gar große Städte und Regionen nach eigenen zweckmäßigen Lösungen suchen.

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Fazit

Viele Innovationen im Auto-Bereich starten mit Vorschusslorbeeren, aber scheitern schnell an den hart kalkulierenden Vorgaben und Planungszeiträumen der Hersteller. Das Baukasten-Prinzip von BTS könnte nicht nur spezifische Lösungen für besondere Zielgruppen und Regionen liefern, sondern auch smarten Batterie- und Antriebsideen eine erste große Chance geben.


auto-motor-und-sport.de @amsonline
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